近日，中國五冶集團（成都）建筑科技產業(yè)園鋼結構智造基地三、四車間的智慧化產線已進入試生產階段。車間配備了國內鋼結構行業(yè)最先進的激光切割、自動化焊接機器人等設備，智能化、數字化水平在行業(yè)處于領先地位。全面達產后，基地年生產能力可達16萬噸，為“五冶造”在高層和超高層鋼結構、大跨度空間鋼結構、橋梁鋼結構以及異形鋼結構領域更增競爭優(yōu)勢。

　　在集中了自動組立、自動輸送、激光自動跟蹤等多項先進技術的智慧化產線上，一塊鋼板從上線到成品實現自動化生產，一氣呵成。以廣泛運用于廠房、超高層建筑的H型鋼為例，如采用傳統(tǒng)工藝，需20人左右完成，智慧產線投用后，僅需5人簡單操作和監(jiān)控設備就可完成，生產效率大幅提升。

　　在焊接機器人工作站，8條機器臂火力全開，“絲滑”走位，在鋼構件的細節(jié)處進行精準焊接。工作站采用3D視覺掃描傳感技術，實現自動化焊接，一個技術人員就能操作兩臺機器臂。此外，機器臂每天能焊接400米焊縫，是人工焊接效率的三倍，同時焊縫更加平整、美觀。

　　向“智”，向“數”，更向“綠”。五冶鋼構采用行業(yè)最成熟的整體通風除塵系統(tǒng)對車間煙塵進行凈化處理，確保車間作業(yè)環(huán)境綠色環(huán)保，達標排放。新落成的噴漆房采用行業(yè)最先進的有機廢氣處理工藝——“沸石轉輪+催化燃燒”，真正做到綠色低碳。

　　升級的不僅是產線。數字大屏上，焊接、切割、拼裝等多個生產環(huán)節(jié)情況實時顯示，鋼結構全生命周期智慧管控平臺也同步上線。該平臺包含管理平臺和數字孿生系統(tǒng)，其中管理平臺涵蓋材料管理、工藝管理、工廠管理、設備管理、生產管理、質量管理等23個功能模塊，實現從項目立項、設計、采購、制造、運輸到現場安裝全流程信息化管理；數字孿生系統(tǒng)集成公司生產線信息化生產，實現生產過程透明化、可視化、精細化。

后續(xù)，基地還將持續(xù)“上新”國內第一條全智能鋼結構部件生產線、行業(yè)最先進的機器人自動化裝配系統(tǒng)等智能“黑科技”，全力構建面向未來的建筑產業(yè)生態(tài)圈和建筑科技創(chuàng)新高地。（蔣逸瀟）